История

Сегодня в архиве «НЛС Силикон» свыше 3000 чертежей. Ежегодно по ним выпускается не менее 250 тонн продукции. Для этого производство работает 24/7.

Многие изделия, около 700 видов, есть в наличии. Чаще всего они применяются в качестве образцов, которые мы направляем Заказчикам по всей территории РФ.

Испытания образцов – важны!

Мы можем выпустить два одинаковых по форме изделия, но по физико-механическим свойствам они будут отличаться, так как для их производства можно применить разные силиконовые смеси. За соответствие смеси техническим условиям и разработкам новых, несёт ответственность наш технический отдел.

Когда смесь готова, её направляют в цех производства, где она получает форму и проходит этап вулканизации, чтобы стать изделием.

Задать изделию форму позволяет оснастка (фильера, пресс-форма), которую разрабатывает наш конструкторский отдел. Простые оснастки, мы можем испытать уже через пару часов, после выпуска чертежей, так как у нас оборудован свой механический участок.

Среди выпускаемой продукции могут быть изделия как электротехнического применения, так и пищевого. Для всех изделий мы предъявляем одинаково высокие требования к качеству продукции. Работаем по ISO 9001:2015.

Выпускаемая продукция многократно проходит проверки на соответствие нормативной документации:

1. Силиконовые смеси проверяются более чем по 8 критериям.
2. Некоторые фильеры и пресс-формы мы перевыпускаем, если ОТК выявляет, что габариты изделия отклонились на величину, превышающую допуск в чертеже.

Это, и многое другое, необходимо соблюдать, чтобы выпускать качественный продукт серийно!

Если в процессе работы мы выявляем ошибки, то оперативно их устраняем.

По адресу Октябрьская набережная, д. 50, расположена территория фабрики «Невская мануфактура». Это историческое место, которое с десятилетиями из единого завода превратилось во множество арендованных площадок.

12 апреля 2021 года, на территории произошёл крупный пожар. Наше предприятие не пострадало, однако, пострадала инфраструктура на территории.

Для развития производства мы стали рассматривать новые производственные площади, и в декабре 2021 года, начали оперативный переезд в отдельное здание на ул. Софийской, 96-АФ.

Имея опыт переезда, уже в конце января 2022 года, были запущены первые станки и линии, а к концу февраля весь выпуск продукции вышел в штатный режим.

Новая площадка имеет более высокие потолки, требуемые для линий вертикальной экструзии, и оборудована подвесными кранами, с помощью которых можно транспортировать оборудование и оперативно его запускать.

На розничном рынке появляется всё больше товаров, сделанных из силикона. Это формы для приготовления выпечки, кальянные чаши, прихватки, лопатки и другие изделия.

Поставщики продукции, обращаясь к нам, изъявляли желание брендировать свой товар, посредством нанесения логотипа.

Поместить логотип на силиконовое изделие можно несколькими способами, лучший — нанести цветное покрытие (печать).

Нанесение изображения на силикон, отличается от покраски таких материалов как: металл, стекло, дерево или бумага. В первую очередь из-за того, что силикон инертен, он не пропускает в свою структуру краситель. Силикон эластичен и при расширении и сжатии, изображение не должно давать трещин. А так как изделия часто контактируют с поверхностями, изображение на силиконе не должно истираться.

Начиная с 2018 года, на вспомогательном участке, мы экспериментировали с методами и технологиями нанесения покрытий на силикон. И только в 2020 году у нас получилось сделать износостойкое, эластичное изображение, состоящее из 5 цветов.

В последующем мы освоили нанесение эстетичных покрытий, таких как Soft-touch.

Силиконовая смесь — вязкая. Только после вулканизации, она принимает окончательную форму.

Проталкивая смесь через фильеру в горизонтальном направлении, полученный профиль проседает под действием сил тяжести. Для монолитных и небольших по массе изделий, это проседание незначительно, а если профиль большого диаметра или имеет много внутренних полостей, форма сильно исказится.

Исключить искажение профиля под действием сил тяжести можно, наладив выпуск в вертикальном направлении.

Для линии вертикальной экструзии требуются высокие потолки (более 5 метров). Новая производственная площадка ими располагала.

На разработку, сборку и наладку потребовалось около 7 месяцев. В июле 2019 года, линия была запущена и были выпущены первые профили диаметром 32 мм.

Спустя месяц был налажен выпуск силиконовых шлангов с диаметром 55 мм и профилей сложного сечения.

В начале 2018 года, наше производство находилось в историческом центре Санкт-Петербурга (территория завода «Арсенал»).

Площади занимаемых нами помещений стало не хватать. Требовалось расширение производства.

В качестве новой площадки была выбрана Октябрьская набережная, д. 50-Я, где можно было освоить площадь в 3500 м², с перспективой дальнейшего увеличения.

Переезд занял 8 месяцев. В этот период происходила: подготовка помещений, прокладывание сетей, наладка станков и линий.

К концу 2018 года вся производственная цепочка, от складирования и переработки сырья до контроля качества готовой продукции, была полностью налажена на Октябрьской набережной, д. 50-Я.

Новая площадка, позволила повысить производственные мощности, за счёт:

• увеличения числа станков и линий,
• продуманной производственной логистики.

В IV квартале 2014 года, нам поступил запрос на серийную поставку жаропрочного профиля. Ранее запросы поступали на пару погонных метров, поэтому такой вид продукции не прорабатывался.

Жаропрочный (термостойкий) силикон имеет более прочную молекулярную связь, за счёт которой повышается порог критической температуры, при которой наступает разрушение изделия.

Разработка силиконовой смеси с повышенной термостойкостью заняла месяц. Ещё 2 месяца проводились испытания.

Во II квартале 2015 года, «NLS» стала предлагать рынку не только жаропрочные (до + 300 °C), но и морозостойкие изделия (от - 100 °C).

Выпуская профили постоянного сечения, мы стали получать запросы на производство универсальных шнуров. За счёт своей мягкости такой шнур можно разместить в пазах разных размеров.

Оболочка шнура — монолитна, а внутри он содержит пустоты (поры).

Как решение, можно произвести монолитный шнур полого сечения, по типу трубы, однако в практическом применении это не надёжно, так как при его повреждении, требуется полная замена уплотнения. Требовалось пористое строение материала.

Мы взглянули на готовые решения, что были на рынке. Во всех случаях нас не устроило качество, точность геометрии и цвет получаемых изделий. Поэтому мы стали осваивать новые смеси и рынок реагентов.

Разработка своей рецептуры оказалась проще, чем запустить отдельную линию экструзии. В июле 2013 года были выпущены первые 500 метров пористого шнура сечением 10*10 мм.

В 2012 году вырос спрос на профильные изделия из силикона, к которым относятся: шнуры, трубки, ленты, полосы и уплотнители.

Выпуск такой продукции, происходит продавливанием расплава силикона через формующее отверстие (метод экструзии).

Отечественные компании оборудование для экструзии силикона не выпускали. Импортные решения — профессиональны и дороги, а подготовка операторов требует квалификации.

Имея опыт работы с силиконом, команду конструкторов и технологов, было принято решение спроектировать и собрать свою линию экструзии, и на ней изучить тонкости производства. На реализацию ушли рекордные 9 месяцев!

В IV квартале 2012 года линия была запущена и получены первые профили простого сечения. Технология была освоена, а вот чтобы выпускать сложные формы, потребовалось 4 месяца доработок силиконовой смеси и режимов работы.

Наш первый пресс, склад и кабинет ОТК, располагался в помещении площадью 120 м². Были перебои с подачей питания, но основной проблемой была поставка сырья.

Сырьё (силиконовые базы) в России не производят. Получение силикона — это высокотехнологичный процесс, требующий особого оборудования и инфраструктуры. Основные поставщики сырья: Германия, Япония, Англия, США и Китай.

Качество сырья у производителей отличается. Не меняя режим работы станка, а меняя сырьё, может образоваться скрытый брак, выявить который можно только при эксплуатации.

Поэтому важно выпускать серийное изделие без изменения исходных компонентов, среди которых не только силиконовая база, но и реагенты.

Только на практике, работая с различным сырьём, была определена оптимальная силиконовая смесь, которая позволяла получить изделие с наименьшими геометрическими и физическими отклонениями от заданных в техническом задании (ТЗ).

Основой стало немецкое сырьё, с поставками которого, были наименьшие перебои. Так, методом проб и ошибок, снижая с каждой выпущенной партией вероятность брака, была освоена технология получения изделий методом прессования.

В 2009 году, будущая команда НЛС, оказывала консультационные услуги в сфере переработки силиконовых резин. К ней обратились с заказом — разработать техпроцесс на изделие для молниезащиты линий электропередач (ЛЭП).

Изделие сложное. Оно устанавливается на вершину металлического каркаса ЛЭП и в случае попадания молнии, мощность электрического разряда которой 200 млн. киловатт за 0,001 секунды, изделие должно её «погасить», не повредив конструкцию ЛЭП и не создав скачок напряжения в энергосети.

Для изделия требовался долговечный, термостойкий электрический изолятор (диэлектрик). Так, выбор пал на силикон.

На освоение технологии производства с учётом опытных партий, испытаний и доработок потребовалось больше 1 года.

Из-за сложности работы с силиконом команда получила подряд на изготовление из него деталей, и теперь нужно было организовать производство.